Shandong Zhongyou Heavy Industry, leader du secteur des machines hydrauliques en Chine avec deux décennies d'expérience, a conçu sa série de presses à blocs de sel économes en énergie pour offrir des performances élevées, une faible consommation d'énergie et un fonctionnement intelligent. Cela en fait une solution idéale pour la transformation du sel, la supplémentation nutritionnelle du bétail et la transformation verte de l’industrie des matériaux de construction. Grâce à l'optimisation structurelle, aux mises à niveau du groupe motopropulseur et à l'intégration approfondie des technologies de contrôle intelligent, cette série permet une réduction de plus de 30 % de la consommation d'énergie par unité de production, tout en améliorant simultanément l'efficacité de la production et la stabilité de la qualité des produits, offrant ainsi une solution industrielle durable aux clients mondiaux.
I. Architecture technique : la conception modulaire rencontre l'innovation en matière d'économie d'énergie
Cadre robuste à trois poutres et quatre colonnes
La presse est construite sur une structure hydraulique robuste à trois poutres et quatre colonnes. La poutre supérieure, la poutre coulissante intermédiaire et la table de travail forment un ensemble rigide à cadre fermé relié par des colonnes et des écrous de fixation. Le corps principal, fabriqué en acier allié de haute qualité grâce à une conception optimisée par ordinateur, garantit résistance et rigidité pour le formage à haute pression. Le bloc coulissant et la table de travail comportent des fentes en « T » pour une fixation rapide du moule, permettant la production de blocs de sel de 2,5 kg à 20 kg. Les colonnes subissent une trempe, un revenu et un durcissement de surface (HRC 45-55), combinés à un chromage dur, améliorant la résistance à l'usure de 50 % et prolongeant la durée de vie.
Système d'entraînement à fréquence variable et de valve à cartouche
Le système électrique utilise une pompe à piston YCYI4-IB intégrée à la technologie d'entraînement à fréquence variable (VFD). Cela permet à la vitesse du moteur de s'ajuster en temps réel en fonction de la pression de pression, éliminant ainsi le gaspillage d'énergie courant avec les pompes à vitesse fixe. Le système hydraulique utilise des vannes à cartouche bidirectionnelles, réduisant la résistance au débit de 40 %, augmentant le débit de 30 % et réduisant le temps de réponse à 0,2 seconde, ce qui minimise considérablement les chocs hydrauliques et la perte d'énergie. Les données de test confirment que ce système réduit la consommation d'énergie par cycle de pressage de 0,8 kWh à 0,5 kWh, atteignant un taux d'économie d'énergie de 37,5 %.
Cycle de refroidissement par eau et unité de purification d'huile
Un système de circulation de refroidissement par eau intégré, via un échangeur de chaleur, maintient la température de l'huile hydraulique dans une plage optimale de 40 à 50 °C, empêchant ainsi la perte de viscosité et la dégradation des joints causées par la surchauffe. Un système de filtration en trois étapes avec une précision de 5 μm garantit la propreté de l'huile conformément aux normes NAS Classe 6, réduisant ainsi l'usure des soupapes et les risques de fuite. Cette conception est calculée pour réduire les taux de défaillance du système hydraulique de 60 % et les coûts de maintenance de 40 %.
II. Processus de production : automatisation complète et optimisation énergétique
Prétraitement des matières premières et alimentation intelligente
Après mélange dans un mélangeur à palettes à deux arbres, les matières premières sont réparties uniformément dans la cavité du moule par un dispositif d'alimentation vibrant. Équipé de capteurs de pression, cet appareil surveille la densité de remplissage en temps réel et ajuste automatiquement la fréquence de vibration, garantissant ainsi que la variation de densité par bloc est ≤ 1 %. Par rapport à l’alimentation manuelle, l’utilisation des matériaux augmente de 8 %, réduisant ainsi les déchets liés aux chutes.
Technologie de pressage et de pression de maintien en plusieurs étapes
Le cycle de pressage s'exécute en trois étapes précises :
Descente rapide: Le cylindre principal descend à 0,5 m/s pour la mise en forme initiale.
Pressage en plusieurs étapes: La pression augmente progressivement de 500 tonnes jusqu'à un maximum de 1 000 tonnes, maintenue pendant 2 secondes pour assurer une densité interne uniforme.
Pression de séjour et libération lente: Le taux d'augmentation de la pression ralentit à 0,05 m/s, avec un temps de séjour de 3 secondes pour empêcher le rebond de la poudre.
Pour un bloc de sel de 10 kg, le cycle complet ne prend que 18 secondes, permettant une production quotidienne supérieure à 2 000 blocs. La consommation d'énergie par unité de production est inférieure de 32 % à celle des modèles conventionnels.
Séchage par circulation d'air chaud et récupération de chaleur résiduelle
Les blocs moulés entrent dans une chambre de séchage à circulation d'air chaud à trois étages. Une unité de récupération de chaleur résiduelle capte l'énergie de l'air évacué (60 °C) pour préchauffer l'air frais entrant, abaissant ainsi la température d'échappement à 40 °C. Cette innovation augmente l'efficacité thermique de 25 %, réduisant la consommation d'énergie de séchage de 0,3 kWh/kg à 0,22 kWh/kg. Les produits séchés sont testés par un système d'inspection en ligne pour la dureté (≥85 N/cm²) et la densité, avec des blocs non conformes automatiquement triés vers une ligne de reprise.
III. Avantages en termes de performance : triple avancée en termes d'efficacité, de qualité et de durabilité.
Augmentation de 40 % de l'efficacité de la production
Le système de contrôle PLC intelligent stocke jusqu'à 100 ensembles de paramètres de processus, permettant une commutation rapide entre les modes de production pour différentes formulations de blocs. Dans une ferme de 10 000 bovins en Mongolie intérieure, la stabilité opérationnelle des équipements a dépassé 99 % et le temps de changement de moule a été réduit de 2 heures à 20 minutes, aidant ainsi le client à atteindre une augmentation de 40 % des commandes mensuelles.
Contrôle de qualité précis
Les courbes de pression optimisées permettent la production de blocs avec des formulations adaptées (sodium, calcium, fer, zinc, etc.), répondant aux besoins nutritionnels spécifiques des animaux d'élevage comme les vaches laitières et les moutons à différents stades de croissance. Les données de terrain indiquent une augmentation de 12 % de la production laitière des troupeaux laitiers et une amélioration de 18 % des taux de survie des agneaux grâce aux blocs personnalisés.
Pratiques de fabrication vertes
L'utilisation d'une huile hydraulique respectueuse de l'environnement à faible viscosité réduit les émissions volatiles de 70 %. Une unité de désulfuration des gaz de combustion en option contrôle les émissions de dioxyde de soufre en dessous de 25 mg/m³, dépassant les normes nationales. Les calculs montrent qu'une seule ligne de production peut réduire les émissions de CO2 de 120 tonnes par an, ce qui équivaut au bénéfice environnemental de la plantation de 6 000 arbres.
IV. Scénarios d'application : portée mondiale et service personnalisé
La presse à blocs de sel économe en énergie a été exportée dans plus de 30 pays, dont l'Australie, le Brésil et l'Afrique du Sud, au service de divers clients, allant des fermes familiales aux grands conglomérats agricoles. Les exemples incluent :
Projet laitier australien: Un client utilisant un modèle de 1 000 tonnes pour produire des blocs à haute teneur en calcium a obtenu un taux de défaillance de la machine inférieur à 0,2 %, facilitant ainsi la certification de son produit selon les normes biologiques de l'UE.
Expansion du ranch africain: Des moules sur mesure ont produit des blocs incurvés pour les bovins à longues cornes, améliorant le confort de léchage et augmentant l'utilisation des aliments de 25 %.
Zhongyou Heavy Industry fournit une assistance complète, depuis la planification et l'installation du site jusqu'à la formation des opérateurs, soutenue par une garantie de 3 ans sur les pièces sujettes à l'usure telles que les joints hydrauliques. Son système de diagnostic à distance 24h/24 et 7j/7 assure une réponse rapide aux besoins du client, garantissant la continuité de la production.