Presse hydraulique servo rapide à trois faisceaux et quatre colonnes Presses hydrauliques refroidies à l'eau de 250 tonnes

Description

"La presse hydraulique servo rapide de 250 tonnes" est une combinaison de technologie de servocommande et de transmission hydraulique. Il s'agit d'une machine de moulage de haute précision et à haut rendement qui combine la technologie de servocommande et la transmission hydraulique. Ses principales caractéristiques sont "une réponse rapide, un contrôle précis, un rendement élevé et des économies d'énergie", et elle convient aux scénarios qui nécessitent une précision, une vitesse et une stabilité de traitement élevées (tels que l'estampage de précision, l'étirement du métal, le moulage de précision, etc.).

Système d'entraînement par servomoteur
En adoptant un servomoteur pour entraîner directement la pompe à huile d'entraînement principale, en éliminant la servovalve proportionnelle ou le lien de pompe proportionnelle de la presse hydraulique traditionnelle, la vitesse de réponse du système est augmentée de plus de 50 %.
Effet d'économie d'énergie remarquable : selon la technologie de traitement et la production, différents, par rapport à la presse hydraulique traditionnelle, peuvent économiser 30 % à 70 % d'électricité.
Fonctionnement silencieux : pompes à engrenages internes ou pompes à palettes haute performance au lieu de pompes à pistons axiaux, le bruit est réduit de 5 à 10 dB ; la vitesse du moteur est de 0 lorsque le curseur est à l'arrêt et l'émission sonore est pratiquement nulle, ce qui répond à la norme ISO 11699 (≤70 dB).
Contrôle intégré du cylindre rapide et de la vanne à cartouche
Conception à double cylindre : le cylindre principal fournit 250 tonnes de pression nominale, et le cylindre rapide réalise la descente et le retour rapides du curseur, avec une vitesse allant jusqu'à 200 mm/s.
Système de valve à cartouche : la pression et la course peuvent être ajustées en continu, prenant en charge les processus à pression fixe et à course fixe, raccourcissant le temps de commutation à moins de 0,2 seconde, réduisant ainsi le temps de non-production de 30 %.
Contrôle en boucle fermée : surveillance en temps réel de la position et de la pression du curseur via des capteurs de déplacement et des capteurs de pression, temps de correction d'écart ≤ 0,1 seconde, pour garantir une précision de positionnement répétitive du produit ± 0,05 mm

Compression molding process

Customer Case